Najważniejsze informacje:
System WMS
Zanim odpowiemy na te pytania, powtórzmy jeszcze raz najważniejsze informacje odnośnie WMS. Informatyczny system klasy WMS (warehouse management system) to serce nowoczesnego centrum dystrybucji. Obejmuje swoim działaniem wszystkie elementy niezbędne do przeprowadzenia każdej operacji magazynowej, począwszy od przyjęcia towaru do magazynu, poprzez składowanie, aż po wydanie towaru.
System WMS wprowadza do magazynu lepszą organizację pracy, wspomaga efektywność działania oraz ma wpływ na zwiększenie transparentności, co z kolei pozytywnie wpływa na jakość współpracy z kontrahentami. WMS nie może jednak pozostać jedynym elementem ekosystemu nowoczesnego magazynu.
W naszym przekonaniu dobrą praktyką powinno być również właściwe oznakowanie magazynu zarówno w elementy funkcjonalne (oznaczenia stref, miejsc odkładczych i regałów), jak i w elementy porządkujące (umożliwiające wprowadzenie systemu 5S w magazynie).
Co to jest oznakowanie 5S i jak implementować je w magazynie?
01/ Sort
Po pierwsze określ co jest potrzebne, a co zbędne (SORT).
W tym kroku najważniejsza jest weryfikacja stanu bieżącego Twojej infrastruktury. Warto zapoznać się z organizacją każdego stanowiska pracy, przeanalizować narzędzia, urządzenia wspierające pracę oraz wszystkie obszary i miejsca używane do składowania towaru. Efektem końcowym takiej analizy powinna być decyzja co jest rzeczywiście potrzebne do codziennego funkcjonowania przedsiębiorstwa, a co potrzebne nie jest.
Może się zdarzyć, że pewne elementy wyposażenia magazynu wydają się potrzebne, jednak nie ma pewności jak często będą wykorzystywane. Warto jest więc podczas początkowej weryfikacji stworzyć strefę „rezerwową” w celu późniejszego określenia niezbędności danego elementu. Wszystkie elementy poddane takiej analizie powinny być odpowiednio oznaczone za pomocą czerwonej etykiety lub przywieszki w tym samym kolorze.
02/ Set in order
Krok drugi w systemie 5S to element systematyzowania (SET IN ORDER).
Po eliminacji zbędnych elementów łatwiej zapanować na procesami odbywającymi się w przestrzenie logistycznej. W fazie systematyzowania warto zatroszczyć się o analizę kto, czego, z jaką częstotliwością, w jaki sposób i w jakim celu używa, tak aby praca odbywała się zgodnie z filozofią lean nie generując strat w postaci zmniejszonej efektywności.
Zadania z fazy systematyzowania warto prowadzić w grupach roboczych, angażując pracowników na co dzień zmagających się z realnymi wyzwaniami. Efektem prac w tej fazie może być wytyczenie nowych, zoptymalizowanych dróg transportowych (ich wyklejenie specjalnymi taśmami), zastosowanie elementów oznakowania w postaci specjalnych tablic 5S czy zastosowanie tablic cieni przeznaczonych do przechowywania elementów wyposażenia logistycznego.
Nasza firma (HKK Group HIT-Kody Kreskowe) już od prawie 30 lat zajmuje się optymalizacją procesów logistyki, logistyki produkcji oraz produkcji.
03/ Shine
Krok trzeci systemu 5S to element sprzątania (SHINE).
W elemencie sprzątania nie chodzi wyłącznie o sprzątanie towarzyszące wprowadzeniu samego systemu, ale również o wypracowanie metody na stałe utrzymującej przestrzeń magazynową w odpowiednim porządku.
W ramach tej fazy należy przeanalizować pracę każdego operatora magazynu, zapoznać się z jego obszarem pracy i zdecydować jakie prace porządkowe powinny wejść w zakres jego obowiązków. W ramach decyzji podejmowanych w omawianym obszarze, należy również zadbać o dostęp do narzędzi służących utrzymaniu czystości, ich optymalnemu rozmieszczeniu, a także określenie odpowiedzialności dotyczącej utrzymania ich w należytym stanie.
Pomocą w realizacji zadań z obszaru shine mogą stać się wspomniane już tablice cieni, ale również tablice suchościeralne systematyzujące planowanie zadań związanych z utrzymaniem porządku.
04/ Standard
Krok czwarty standaryzacja (STANDARD).
To być może najważniejszy etap wprowadzania systemu 5S w obszarze logistyki magazynowej. Po wprowadzeniu zmian nasz magazyn wygląda inaczej, panuje w nim porządek, zbędne elementy zostały usunięte. Proces standaryzacji sprawi, że wysiłek włożony w porządkowanie nie będzie wysiłkiem porównywalnym z przedświątecznym sprzątaniem. W ramach tego etapu warto stworzyć instrukcje stanowiskowe oraz zakomunikować je w sposób transparentny.
Warto również określić procedury związane z każdą niemal czynnością magazynową wykonywaną przez wielu pracowników oraz zagwarantować ich właściwą wizualizację przy pomocy znaków informacyjnych. Właściwe przepracowanie zadań związanych ze standaryzacją sprawi, że nowe nawyki i procedury staną się oczywistością.
05/ Sustain & Safety
Krok piąty utrzymanie i samodyscyplina (SUSTAIN).
To ostatni krok w standardowym podejściu do systemu 5S. W ramach tego kroku warto zadbać o stworzenie podsystemu szkoleń (wprowadzających i podtrzymujących) dla personelu. Warto również udostępnić narzędzia komunikacji związanej z systemem 5S. Wszystkie te elementy mają na celu zadbanie o podtrzymanie wysokiego stopnia świadomości i motywacji załogi, tak, żeby nowo wprowadzone zasady weszły w nawyk i stały się naturalnym elementem pracy w magazynie
Oko na bezpieczeństwo (SAFETY).
Rozwinięciem metody 5S bywa metoda 6S, gdzie kwestie bezpieczeństwa są traktowane jako elementy szczególnego zainteresowania i tworzy się dla nich osobny podsystem. W ramach działań związanych z bezpieczeństwem należy przeanalizować wszelkie ryzyka stanowiskowe, jak również pochylić się nad każdym narzędziem, maszyną czy ścieżką komunikacji. Wszelkie elementy niosące ze sobą jakiekolwiek zagrożenie dla bezpieczeństwa powinny być oznakowane, opisane, a ich użytkownicy odpowiednio poinstruowani.
HKK Group unikalne kompetencje w kompleksowym doradztwie dla logistyki.
Nasza firma (HKK Group HIT-Kody Kreskowe) już od prawie 30 lat zajmuje się optymalizacją procesów logistyki, logistyki produkcji oraz produkcji. W ramach naszej działalności nie tylko wdrażamy systemy informatyczne do zarządzania tymi obszarami, ale również systemy oznaczeń magazynów, hal produkcyjnych, biur, czy miejsc użyteczności publicznej zgodnie ze standardem 5S.
